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FESTO费斯托膜片阀工作原理是发动机在压缩和做功冲程中，燃烧室内气体压力大于曲轴箱压力，燃烧室内气体通过活塞环进入曲轴箱，加上曲轴箱内飞溅机油，在曲轴箱通风系统的作用下，进入罩盖入口，如果发动机在全负荷工况下运行，混合气流入全负荷腔，经过迷宫，分离出机油，机油在油杯聚集，当机油液位达到15mm 时，即压力达到1.2mbar 时,在机油重力作用下，打开膜片阀，放出机油；当机油液位小于15mm 时，膜片阀关闭，经分离后的曲轴箱气体经全负荷管，流入空滤连接管，进入发动机燃烧室燃烧；同理，发动机在部分负荷下运行，利用部分负荷膜片阀释放混合气中机油。
FESTO费斯托膜片阀工作原理及组成
FESTO费斯托膜片阀用耐腐蚀衬里的阀体和耐腐蚀隔膜代替阀芯组件,利用隔膜的移动起调节作用。隔膜阀的阀体材料采用铸铁、铸钢，或铸造不锈钢，并衬以各种耐腐蚀或耐磨材料、隔膜材料橡胶及聚四氟乙烯。衬里的隔膜耐腐蚀性能强，适用于强酸、强碱等强腐蚀性r质的调节。FESTO费斯托膜片阀的结构简单、流体阻力小、流通能力较同规格的其他类型阀大;无泄漏,能用于高粘度及有悬浮颗粒)质的调节。隔膜把)质与阀杆上腔隔离,所以没有填料r质也不会外漏。但是，由于隔膜和衬里材料的限制，耐压性、耐温性较差，-般只适用于1.6MPa公称压力和150C以下。.
FESTO费斯托膜片阀的流量特性接近快开特性,在60%行程前近似为线性,60%后的流量变化不大。气动形式的隔膜阀尚可附装反馈信号、限位器及定位器等装置,以适应自控、程控或调节流量的需要。气动隔膜阀的反馈信号采用无触点传感技术。该产品采用薄膜式推进气缸，替代活塞气缸，排除了活塞环易损坏，造成泄漏而导致无法推动阀门门启闭的弊端。当气源发生故障时，尚可操作手轮使阀门]启闭。
FESTO费斯托膜片阀型号：
161734 MN1H-2-1 1/2-MS
161728 MN1H-2-1/2-MS
161725 MN1H-2-1/4-MS
161732 MN1H-2-1-MS
161731 MN1H-2-3/4-MS
161727 MN1H-2-3/8-MS
FESTO费斯托膜片阀优点
(1 )密封性好. 可靠,死区小。其死区体积不到相同口径波纹管阀的一半。
(2)易于排除痕量残留气体;阀头与阀座间无相对摩擦,不会有金属粒子落入介质中。
(3)可以同时满足高压、真空、高低温的综合性能。
(4 )膜片式截止阀工作压力可达21MPa ,适用温度-54 ~316°C ,漏气速率1.33x10-7Pa:L/s。
(5)可供高纯气体系统用。
FESTO费斯托膜片阀的运用范围:
1.加装FESTO费斯托膜片阀位置的信号装置。当运行中的蝶阀偏离全开位置时,即发出信号,中控室的光字牌亮,运行人员可根据信号判断是事故关蝶阀还是部分冲关。
2规范部分冲关的一般处理措施,即可抬起油源阀,直到蝶阀全开信号出现之后,再落下油源阀。
3.提高FESTO费斯托膜片阀检修质量。由于蝶阀体积庞大,且定位牢固,要解决转动轴到位问题,需要将蝶阀解体、吊装,工程量大，且蝶阀室空间所限,也很难做到,又因为蝶阀使用时间长,磨损大,解体大修也难保证质量。目前普遍是用加垫片的办法来调整中心位置,这在一定程度上能解决蝶阀体本身的问题。提高检修工艺,保证蝶阀全开后蝶板活门平行于水流。
4.提高接力器密封性能,更换更好的密封材料,定期向接力。
FESTO费斯托膜片阀维修方法:
1、只有卸除气动管路FESTO费斯托膜片阀前后的压力,才能对气动管路球阀进行拆卸分解操作。2、在对气动管路球阀的分解与再装配过程,需要对有密封性零部件的保护,特别是非金属零部件,像0型圈等部件好使用的工具。3、FESTO费斯托膜片阀体重新装配时螺栓必须对称、逐步、均匀地拧紧。4、清洗剂应与气动管路FESTO费斯托膜片阀中的橡胶件、塑料件、 金属件及工作介质(例如燃气)等均相容。进口泵工作介质为燃气时,可用汽油(GB484-89)清洗金属零件。非金属零件用纯净水或酒精清洗。5、分解下来的单个零件可以用浸洗方式清洗。尚留有未分解下来的非金属件的金属件可采用干净的细洁的浸渍有清洗剂的绸布(为避免纤维脱落粘附在零件上)擦洗。清洗时须去除- -切粘附在壁面上的油脂、污垢、积胶、灰尘等。6、非金属零件清洗后应立即从清洗剂中取出,不得长时间浸泡。7、清洗后需待被洗壁面清洗剂挥发后(可用未浸清洗剂的绸布擦)进行装配,但不得长时间搁置,否则会生锈、被灰尘污染。8、新零件在装配前也需清洗干净。9、使用润滑脂润滑。润滑脂应与气动管路球阀金属材料、橡胶件、塑料件及 工作介质均相容。工作介质为燃气时,可用例如润滑脂。在密封件安装槽的表面上涂-薄层润滑脂,在橡胶密封件.上涂-薄层润滑脂,阀杆的密封面及摩擦面上涂一薄层润滑脂。10、FESTO费斯托膜片阀装配时应不允许有金属碎屑、纤维、油脂(规定使用的除外)灰尘及其它杂质、异物等污染、粘附或停留在零件表面上或进入内腔。